通向世界级制造的七项修炼

2004.01.21

 

中国入世以来制造业的出口和本地化生产持续增长，加快了迈向世界制造中心的步伐。这时提出“成为世界级制造商”，已经是制造业十分关心的一个话题，用信息化推动工业化的一个明确目的，就是借助信息手段使企业更快的发展壮大。
    世界级制造商意味着什么？多数人可能会想到公司规模、收入、地域范围或者市场份额等等。实际上，通过不断优化业务流程，应用信息技术和服务来解决瓶颈问题，例如新品投放市场时间、提前期、物料成本、运输可靠性、生产协调、流程可见性和财务分析等，企业就能够成为世界级制造商。具体的说：应当在本行业中，至少在某一个方面，属于最强有力的竞争者，能比其它对手具有更迅速的增长和更丰厚的利润；其产品无论在性能、功能或竞争优势、受信赖程度等方面都有一流水平，并能对市场的条件变化能做出最快敏、最有效的反应；能够吸引、保持并造就本行业中最杰出的人才，能够吸收、应用新的生产与管理技术，观念和思想。

世界级制造（World Class Manufacturing 简称为WCM）是形成于80年代末期的一种管理技术，美国著名生产管理学家R.施恩伯将其基本思想归纳成下列方面：(1)零缺陷的全面质量管理；(2)JIT生产方式；(3)充分授权自主管理；(4)满足用户要求的高度制造系统柔性。它的精髓是：整体优化和弹性制造，与传统的工业经济时代管理技术相比有了极大的提升。而且WCM的创建也离不开ERP的支撑。WCM决定了内容，ERP提供了整合这些内容的机制与工具。也就是说WCM提出了优化管理的目标，支撑这个目标的是“自动化”与“智能化”两大系统，最底层的基石是ERP、工作流、商业智能和知识管理组成的e化管理平台。

从西方发达国家实施ERP和WCM二十多年的经验来看，WCM以总体优化的思想，有效地改进、调整、优化企业各职能部门的内容和做法，可以大幅降低制造的总成本。而ERP的核心功能在于资源的整合，如果需求有变或者执行上产生差异，会在具体的系统操作层面产生很多困难。那种期望把企业各个职能部分的数据都灌进ERP，通过系统的整合和规划功能来解决管理上的所有问题，是不切合实际的。所以，企业应建立这样一个观念，就是上ERP项目，需要WCM总体优化思想的指导以加快实现世界级制造的战略目标。

令人感到欣喜的是享有盛誉专注于制造业的著名ERP供应商MAPICS（去年12月该公司收购 Frontstep后，已成为全球最大的中型ERP供应商）为让更多的企业成长为世界级制造，根据全球近万家MAPICS客户的成功体验提炼出了七项关键指标：

u  减少提前期

u  降低运营成本

u  满足客户期望和产品质量需求

u  改进多工厂和全球运营管理

u  管理和改善生产外包流程

u  新产品投放市场的时间

u  改进业绩的可视性

我们认为这十分有利于帮助企业在信息化的过程中实现“世界级制造”的战略目标，下面就以上述指标为主题，逐一加以分析，并讨论相应的ERP系统解决思路。

一、怎样减少提前期？

制造产品需要按工序进行排产计算生产周期，以便快速满足客户需求。在竞争激烈的市场上如何缩短时间是区分胜利者和失败者的标准之一。制造商可以通过支持他们业务的信息解决方案和服务来获得竞争优势。企业清楚减少提前期可以帮助他们更加接近世界级的标准。他们知道压缩总周期可以获得更低的库存、更快的响应市场需求，更多的缩短提前期。最终，他们可以降低生产成本、提高生产量并且加快新产品投放市场的时间。当然企业也面临着以下阻碍他们减少提前期，以获得市场优势的问题：

1、 不了解对客户和市场需求

在开发过程中常常会因为对客户需求和市场信息的误解导致返工。这样便导致了产品投入市场时间加长和更高的成本。

2、 在制造过程中产生额外的交易

生产设计没有充分考虑到产品流向。零配件在仓库之间的不断调换产生了额外的等待和转换时间，这样便拖延了车间里的生产作业流程。

3、 在设计和生产过程中交流不够

在按工艺生产的环境下，设计与生产之间缺乏协调会导致更长的提前期。工艺上的改变常常发生在零件完成之后，这样又导致了返工。

4、 缺乏需求预测

这种通常发生在与客户和供应商没有建立长期关系的情况下。将会发生额外的交易事务、过多的手工交易过程和缺乏针对客户未来需求的预测，对于最终客户的预测往往也是不准确的，因此无法及时满足客户需求。

5、 缺乏应急生产能力的可见性

许多生产制造企业依赖静态的提前期。缺乏满足订单的应急或追加能力的可见性，他们对提前期的估计显得非常保守，本来只需要2周，他们估计则需4周。

6、 在产品设计过程中没有考虑生产局限性

如果产品设计不考虑生产的局限性（机器、劳力、工具），生产周期将会延长。例如，应急生产力不能满足产品投放市场时间，提前期将会增加。

 

解决思路：

1、 对关键资源和主要物料需求的同步计划

制造商根据可能调用的关键资源来对主要物料需求同步计划，可以极大的减少由于超时、外包和额外运输产生的周期时间和运营成本。

2、 能够提供动态提前期

对紧急生产能力有良好预见性的生产制造商，可以根据现有需求和供应量提供精确而动态的提前期，为重要客户提供更短的提前期并且保留客户临时更改订单重新分配生产量的能力。

3、 减少交易事务并实现无纸化交易

制造商一旦减少手工作业就可以避免由于生产能力或者精确问题所带来的增加提前期成本。例如已逐步走向成熟的电子商务交易方式等。

4、 发展与客户和供应商之间的长期关系

制造商应该在产品设计或是产品更换等问题上与重要客户和供应商保持长期关系。与客户和供应商之间的电子商务交易方式和协作计划可以压缩供应链时间周期并且降低成本。

5、 改进中长期计划过程

制造商必须激活销售和运营计划过程以此保证需求和供应的提前计划。销售和预测计划应该定期进行（而不是一年一次）并且还要经常更新预测。作为战略性计划，生产制造商甚至可以在生产物料的短缺出现之前就将之克服。

6、 管理关键资产

通过对影响生产与经营的关键设备资产性能监控并安排定期维护项目，生产制造商可以避免非正常停工。可以在保证最大限度机器正常运转时间前提下，安排维护时间。

 

二、怎样降低运营成本？

更廉价的劳动力，新的市场，改进的物流系统，这些机会激发了世界级的公司将生产运营扩展到全球范围。借助于有效率的全球运营，这些公司可以通过世界级的营运能力，减少制造成本等方式获利，从而使企业不断得到发展并且增强采购的能力。业务风险也加速了进入全球市场的需要，而借助互联网技术的沟通优势使得企业容易在更大的范围获得成功。

如果企业面对的是落后的计划方式，缺乏集成性，在集权和分权过程中缺乏平衡，和客户、供应商的关系没有改进，那么都将导致运营成本的增加。主要表现如下：

1、 缺少系统之间的集成

一个公司，如果在订单录入，生产制造，采购以及财务系统之间没有集成，就不得不借助于手工维持系统之间的一致，并采取一些调和的策略，这将导致额外的管理费用成本。从这个方面说明数据不完整的风险，另一方面，数据不完整使得一些关键错误作为潜在的风险存在。

2、 运行计划时没有考虑生产能力或者没有考虑物料可用性

根据经验来看，如果一个制造商在计划时没有考虑生产能力和物料的可用性，就会导致生产营运成本的增加，例如因为计划不周带来的加班，设备过度使用，采购外协服务，以及额外的运费等成本。

3、分散而且零碎的采购流程

拥有多个工厂或者分支机构的企业往往采购流程也是分散的。而另一方面，对于同一零件，由于多个地点的分支机构分别采购，使得采购价格增高从而提高了企业的采购成本。同时，对于多地址分支机构材料采购的需求缺乏统一考虑使得企业不能够从大批量的物资采购中得到好的折扣。

3、 过多的手工事务处理

制造商往往花费许多时间来收集人工和物料等数据，先将这些数据记在纸上面，然后录入计算机或作其他处理。这些额外的手工事务处理减慢了制造过程，降低了劳工生产率并且提高了手工处理出错的机会。

4、 客户和供应商关系

当制造商和客户或者供应商的关系比较新并且还没有成熟时，客户/供应商关系将显著影响提前期的结果。如果制造商和客户或者供应商之间缺乏稳固的关系和信任，则会导致业务在开始或者结束时的额外事务，使制造商得不到准确的预测，并且使制造商倾向于大宗的短期合同，而这些将导致运营成本的增加。

5、 缺乏销售和运营计划

不少企业通常没有（或不能够）对产品进行合适的计划，从而保证公司的运作能支持销售预测。对于一个新产品而言，用于计划生产能力的信息往往不可用，结果是当生产能力瓶颈出现时，生产过程中的额外成本（加班费、奖金等）就会增加，或者需要增加采购成本给供应商。这些都导致运营成本增加。

6、 关键设备维护

关键设备的维护保养如果没有计划性将浪费宝贵的生产能力并导致运营成本增加。设备故障可能意味着：外协费用增加，延迟交货而引起的客户处罚。

 

解决思路：

1、 企业范围内的系统集成

拥有集成的ERP系统的制造商不需要花费时间和金钱来整理信息，ERP系统将为他们做到。集成的信息系统使得管理者实时地得到准确的可用的信息，并帮助他们做出管理决策。

2、 基于生产能力和物料可用性的计划

关注企业内部计划与生产约束问题并预先安排解决方案，可以显著地降低他们的生产周期和营运成本。否则将意味着加班、外协需求、额外运费带来的成本增加。

3、 集中的采购流程

企业（或集团）通过对多工厂（或多部门）的采购实行统一集中的采购流程（供应商直接送货到具体地点），可以降低直接材料成本，同时也利用了大量采购所带来的折扣优惠。

4、 减少手工事务处理和实施无纸化事务处理

减少了手工事务的制造商能够避免生产率和信息准确性下降，并进一步减少营运成本的风险。此外，对于原材料和劳动成本使用拉式管理，使用条形码和其他自控装置来处理事务，都可以减少了操作错误，避免额外成本。

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